Бүгін біз металл қорытпаларындағы электр ұшқынды тұндырудың қолданылуын талқылаймыз, сонымен бірге инъекциялық қалыптау аспаптарында және құю қалыптарында пішінді қалай өзгертуге болатынын осы технологияға тоқталамыз.
Электро-ұшқын тұндыру дегеніміз не?
Электроразрядты өңдеу (EDM) деп те аталатын электр ұшқынымен өңдеу - металл бөлшектердің бетін пішіндеу және өзгерту үшін электр разрядтарын пайдалануды қамтитын мамандандырылған өндіріс процесі.
Электр ұшқынымен өңдеу кезінде электрод пен дайындама арасында әдетте болат немесе қорытпалар сияқты өткізгіш материалдардан жасалған электр разряды пайда болады.Процесс электродты көбінесе шағын пішінді құрал түрінде дайындамаға жақын орналастырудан басталады.
Электрод пен дайындама арасында кернеу болған кезде, жылдам электрлік разрядтар сериясы пайда болады.Бұл разрядтар дайындама бетінің кішкене бөліктерін балқытып, қарқынды жылуды тудырады.Содан кейін балқытылған металл диэлектрлік сұйықтықпен тез сөндіріледі, бұл оның қатып қалуына және кішкентай кратерлердің немесе ойықтардың пайда болуына әкеледі.
Металл қорытпаларына қолданылатын ESD
Конденсатор энергиясы босатылған кезде тұрақты ток электрод ұшы мен металл қорытпасының дайындамасы арасында жоғары температуралы плазмалық доғаны жасайды.Бұл жоғары температура диапазоны 8000 және 25000°C аралығында.Плазма доғасы анодты иондандырады және балқытылған материалды дайындамаға жылдам береді.
Бұл иондаушы анод қысқа импульстар арқылы субстратқа беріледі.Жоғары температура доғасы анод бөлшектерінен, жылу ағынынан (ыстық ағын) және азоттың, оттегінің және көміртегінің газдар мен реактивті атомдарының ыдырауы нәтижесінде пайда болған плазмадан тұрады.Жылудың көп бөлігі жылу ағындары мен плазма арқылы тасымалданады.
Импульстар қысқа болғандықтан, жылу ағыны және басқа газдар арқылы жылу беру минималды болады, ал субстратқа жалғыз жылу беру субстратта тұндырылған анодтық бөлшектердің аз саны арқылы жүзеге асырылады.Сондықтан бұл импульстар субстраттың микроқұрылымын өзгертпей, аз мөлшерде жылуды субстратқа береді.Бұл әдіс әдетте нашар жылу әсер ететін аймақ қасиеттері бар қорытпаларды жөндеу үшін пайдаланылатын балқыту дәнекерлеу процесіне қарағанда тиімдірек (мысалы, төмен қаттылық, жоғары қаттылық, сұйылту крекингі).
Сонымен қатар, бұл процесс субстрат пен жабын арасында берік металлургиялық байланыс жасауға көмектеседі.Электрод балқымасы мен субстрат арасындағы микроқорытпа ауаның ыдырауы, карбонаттар, карбидтер және нитридтер арқылы плазманың түзілуін бастайды.
Артықшылықтары
1.Дәлдік және дәлдік: Электро-ұшқынмен өңдеу металл беттеріндегі күрделі бөлшектер мен күрделі контурларды дәл және дәл кескіндеуге мүмкіндік береді.Басқарылатын электр разрядтары материалды бақыланатын әдіспен бұзады, бұл шағын тесіктер, ойықтар немесе жоғары өлшемдік дәлдікпен шегіністер сияқты нақты мүмкіндіктерді жасауға мүмкіндік береді.
2. Материалдың тұтастығын сақтау: Электро-ұшқынмен өңдеудің маңызды артықшылықтарының бірі оның дайындаманың қаттылығы мен тұтастығын сақтау қабілеті болып табылады.Шамадан тыс жылуды тудыратын және материалдың қасиеттерін қажетсіз өзгертуге әкелетін дәстүрлі өңдеу әдістерінен айырмашылығы, электр ұшқынымен өңдеу жылу әсер ететін аймақтарды азайтады және дайындаманың қаттылығы мен құрылымдық тұтастығын сақтайды.
3.Күрделі геометриялар: Электр ұшқынымен өңдеу қарапайым өңдеу әдістерімен қиын немесе мүмкін емес күрделі геометрияларды өңдеуге мүмкіндік береді.Оның күрделі элементтерді пішіндеу қабілеті бірегей контурлары мен күрделі бөлшектері бар қалыптарды, штамптарды немесе басқа компоненттерді өндіруге мүмкіндік береді, дизайн мүмкіндіктерін кеңейтеді.
4. Құралдың тозуы жоқ: кесу немесе қажалуды қамтитын дәстүрлі өңдеу әдістерінен айырмашылығы, электр ұшқынымен өңдеу құрал мен дайындаманың тікелей жанасуын қамтымайды.Нәтижесінде құралдың қызмет ету мерзімін ұзартуға және техникалық қызмет көрсету шығындарын азайтуға әкелетін құрал аз тозу болады.
Түйіндеме
Бұл мақалада негізінен қалып жасау процесінде EDM процесі оның технологиялық ағынымен ғана емес, сонымен қатар осы процестің негізгі артықшылықтарымен таныстырады.Жоғарыдағы бейне арқылы сіз процесті нақтырақ түсіне аласыз деп үміттенемін.Басқа да сұрақтарыңыз болса, хабарласыңызбізбен хабарласыңы.
Жіберу уақыты: 07 маусым 2024 ж