Металл бұйымдарын теңшеу кезінде дұрыс өңдеу әдісін таңдау өнімнің сапасы, құны және жеткізу мерзімі үшін өте маңызды. Металдарды теңшеудің әртүрлі кең таралған әдістері бар.Мұнда металды теңшеудің бірнеше жиі қолданылатын әдістері берілген:
1.CNC өңдеу:
CNC (Computer Numerical Control) өңдеу – компьютермен басқарылатын станоктарды пайдалана отырып, металды дәл кесу және өңдеу әдісі.Алдын ала бағдарламаланған нұсқауларды пайдалана отырып, CNC өңдеу күрделі пішіндері мен нақты талаптары бар өнімдерге сәйкес келетін металл бөлшектерді жоғары дәлдікпен және тиімді реттеуге мүмкіндік береді.
Артықшылықтары:
Жоғары дәлдік пен дәлдік
Үйлесімді материалдардың кең ауқымы
Күрделі пішіндер мен күрделі дизайн үшін қолайлы
Шағын және ірі өндірістер үшін тиімді
Кемшіліктері:
Жоғары бастапқы орнату құны
Күрделі конструкциялар үшін ұзағырақ өндіріс уақыты
Субтрактивті өндіріспен шектелген (материалды алып тастау)
2.Фрезерлеу және токарлық өңдеу:
Фрезерлеу және токарлық өңдеу өңделген пішіндер мен өлшемдерге қол жеткізу үшін өңдеу жабдығындағы құралдарды пайдалана отырып, дайындамадан металды кесуді қамтиды.Фрезерлеу тегіс және күрделі беттерді өңдеуге жарамды, ал жону цилиндрлік дайындамалар үшін қолданылады.
Артықшылықтары:
Дәл және дәл өңдеу
Түрлі пішіндер мен өлшемдерге арналған әмбебап
Прототиптерге де, ауқымды өндіріске де қолайлы
Үйлесімді материалдардың кең ауқымы
Кемшіліктері:
Күрделі конструкциялар үшін ұзақ өңдеу уақыты
Жоғары жабдық пен техникалық қызмет көрсету шығындары
Айналу кезінде айналмалы немесе симметриялы бөлшектермен шектелген
3.3D басып шығару:
3D басып шығару технологиясы материалдарды қабат-қабат орналастыру арқылы металл бөлшектерді теңшеуге мүмкіндік береді.Металл ұнтақтарын балқыту немесе қатайту арқылы күрделі пішінді металл бөлшектерді жылдамдық, икемділік және теңшеу артықшылықтарын ұсына отырып, тікелей басып шығаруға болады.
Артықшылықтары:
Жоғары теңшелетін және күрделі дизайн
Жылдам прототиптеу және қысқартылған жеткізу уақыты
Дәстүрлі әдістермен салыстырғанда материалдың аз шығыны
Төмен көлемдегі өндіріс үшін қолайлы
Кемшіліктері:
Дәстүрлі әдістермен салыстырғанда материалдың шектеулі нұсқалары
Кейбір дәстүрлі әдістермен салыстырғанда төмен беріктік пен беріктік
Үлкен бөлшектер үшін баяу өндіріс жылдамдығы
4. Лазерлік кесу:
Лазерлік кесу - кесу мақсатында металл материалдарды балқыту, булану немесе жағу үшін жоғары энергиялы лазер сәулесін қолданатын әдіс.Лазерлік кесу жоғары дәлдік, жылдамдық, жанаспайтын және минималды деформация сияқты артықшылықтарды ұсынады, бұл оны металл бөлшектер мен құрылымдардың кең ауқымын теңшеуге қолайлы етеді.
Артықшылықтары:
Жоғары дәлдік және ұсақ бөлшектер
Жылдам кесу жылдамдығы
Материалдың бұрмалануын азайту, контактісіз процесс
Түрлі металдар мен қалыңдықтар үшін қолайлы
Кемшіліктері:
2D кесу профильдерімен шектелген
Жоғары жабдық пен техникалық қызмет көрсету шығындары
Тегіс жиектер үшін қосымша кейінгі өңдеу қажет болуы мүмкін
5.Штамптаужәне қалыптастыру:
Штамптау және қалыптау металл материалдарға қажетті пішіндерді беру үшін оларға қысым жасауды қамтиды.Суық штамптау немесе ыстық штамптау процестерін күрделі пішіндері мен жоғары дәлдігі бар арнайы металл бөлшектер мен компоненттерге қол жеткізу үшін пайдалануға болады.
Артықшылықтары:
Үлкен мөлшерлер үшін жоғары өндіріс жылдамдығы
Қайталанатын дизайн үшін үнемді
Күрделі пішіндер мен қатаң төзімділік үшін қолайлы
Жақсартылған материалдың беріктігі мен беріктігі
Кемшіліктері:
Құралдың бастапқы құны жоғары
Белгілі бір пішіндер мен өлшемдермен шектелген
Прототиптер немесе шағын өндірістер үшін тамаша емес
6.Құю:
Қалыппен құю - бұл балқытылған металды тез қатып, қажетті пішінді қалыптастыру үшін жоғары қысыммен қалыпқа айдау процесі.Негізгі кезеңдерге пішінді дайындау, металды балқыту, айдау, салқындату және қалыптау кіреді.
Артықшылықтары:
Жоғары дәлдік: Қалыппен құю күрделі пішіндері, күрделі бөлшектері және дәл өлшемдері бар бөлшектерді жасай алады, бұл үйлесімділік пен жоғары дәлдікті қамтамасыз етеді.
Өндірістің жоғары тиімділігі: Қалып құю жылдам айдау және жылдам салқындату арқылы жоғары өнімділікке мүмкіндік беретін жаппай өндіріске жарамды.
Беріктік және беріктік: құйылған бөлшектер әдетте жоғары беріктік, қаттылық және коррозияға төзімділік сияқты тамаша механикалық қасиеттерді көрсетеді.
Кемшіліктері:
Жоғары құн: құю арнайы металл қалыптарды өндіруді талап етеді, бұл қалып жасау және дайындау шығындары тұрғысынан қымбат болуы мүмкін.
Шектеулі материалды таңдау: Қалып құю негізінен алюминий қорытпалары, мырыш қорытпалары және магний қорытпалары сияқты төмен балқу температурасы бар металдарға қолданылады.Ол болат немесе мыс сияқты балқу температурасы жоғары металдар үшін аз қолайлы.
7.Экструзия:
Экструзия - бұл қыздырылған металды экструзиялық машинаның көмегімен штамп арқылы үзіліссіз қима пішіндерін қалыптастыру процесі.Негізгі қадамдарға металл дайындаманы алдын ала қыздыру, экструзия, салқындату және кесу кіреді.
Артықшылықтары:
Тиімді өндіріс: Экструзия үздіксіз өндіріс үшін қолайлы, бұл ұзын ұзындықтағы бөлшектерді және үлкен көлемдегі бөлшектерді жылдам және тиімді өндіруге мүмкіндік береді.
Әмбебап пішіндер: Экструзия жоғары бейімделу мүмкіндігін ұсынатын қатты, қуыс және күрделі профильдер сияқты әртүрлі көлденең қима пішіндерін өндіру үшін пайдаланылуы мүмкін.
Материалды үнемдеу: Экструзия пішіні мен өлшемдерін бақылау арқылы материал қалдықтарын азайтуға болады.
Кемшіліктері:
Шектеулі дәлдік: Қалып құюмен салыстырғанда, экструзияның дәлдігі төмен және бетінің кедір-бұдыры жоғары.
Материалдық шектеулер: Экструзия ең алдымен алюминий және мыс сияқты иілгіш металдарға жарамды.Қатты металдар үшін бұл қиынырақ болады.
Қалып өндірісі: Экструзиялық қалыптарды өндіру және қызмет көрсету арнайы дағдыларды талап етеді және жоғары шығындарды талап етеді.
Металл өңдеудің дұрыс әдісін қалай таңдауға болады
Өнімнің дизайны және талаптары: пішінді, өлшемдерді, материалды және бетке қойылатын талаптарды қоса алғанда, өнімнің дизайн талаптарын түсіну.Металл өңдеудің әртүрлі әдістері әртүрлі бұйымдардың конструкциялары мен талаптары үшін жарамды.
Материалды таңдау: Өнімнің сипаттамалары мен талаптары негізінде сәйкес металл материалды таңдаңыз.Әртүрлі металл материалдары әртүрлі өңдеу әдістеріне жарамды.Мысалы, алюминий қорытпалары экструзияға және құюға жарамды, ал тот баспайтын болат CNC өңдеуге және құюға жарамды.
Өңдеу дәлдігі: Өнімнің дәлдік талаптарына негізделген қолайлы өңдеу әдісін таңдаңыз.CNC өңдеу және тегістеу сияқты кейбір әдістер жоғары дәлдікті талап ететін өнімдерге жарамды жоғары дәлдік пен бет сапасын қамтамасыз ете алады.
Өндіріс көлемі мен тиімділігі: Өнімнің өндіріс көлемі мен тиімділігіне қойылатын талаптарды қарастырыңыз.Кең ауқымды өндіріс үшін штамптау, экструзия және құю сияқты жоғары тиімді өңдеу әдістері қолайлы болуы мүмкін.Шағын сериялы өндіріс немесе теңшелген өнімдер үшін CNC өңдеу және 3D басып шығару сияқты әдістер икемділік ұсынады.
Шығындарды ескеру: Өңдеу әдісінің шығындар факторларын, соның ішінде жабдықты инвестициялауды, технологиялық ағынды және материалдық шығындарды ескеріңіз.Әртүрлі өңдеу әдістерінің әртүрлі шығындар құрылымы бар, сондықтан экономикалық тиімділікті ескеру қажет.
Біздің кәсіби инженерлер тобы металл өңдеу әдістерінің кең спектрін жақсы біледі және сізге құнды түсініктер мен ұсыныстар бере алады.Бізде саладағы соңғы жетістіктер туралы терең білім бар және сіздің нақты жобаңыз үшін ең қолайлы әдісті таңдаудың қиындықтары арқылы шарлауға көмектесе аламыз.
Сізге дәл өңдеу, соғу, құю немесе кез келген басқа металл өңдеу техникасы бойынша көмек қажет пе, біздің инженерлер сіздің талаптарыңызға сәйкес нұсқауларды ұсына алады.Біз сізге негізделген шешім қабылдауға көмектесу үшін материалдың қасиеттері, қажетті төзімділік, өндіріс көлемі және шығындар сияқты факторларды ескереміз.
Сонымен қатар, біздің инженерлер таңдалған өңдеу әдісін қолдана отырып, олардың тиімді өндірілуін қамтамасыз ете отырып, металл құрамдас бөліктеріңіздің дизайнын өндіру мүмкіндігіне қарай оңтайландыруға қолдау көрсете алады.Өнімдеріңіздің жалпы сапасын, функционалдығын және үнемділігін жақсартатын дизайн модификациялары бойынша ұсыныстар ұсына аламыз.
Маған хабарласыңыз, біз сізге металл өңдеуде ең жақсы нәтижелерге қол жеткізуге көмектесуге дайынбыз.
Жіберу уақыты: 18 желтоқсан 2023 ж